No processo de polpação da indústria de papel, as matérias-primas (como lascas de madeira e papel reciclado) frequentemente contêm impurezas como areia, cascalho, metal e plástico. Se não forem removidas em tempo hábil, essas impurezas aceleram o desgaste dos equipamentos subsequentes, afetam a qualidade do papel e podem até causar interrupções na produção. Como um equipamento de pré-tratamento fundamental, o separador de descarga de escória tem a função principal deSeparação eficiente de impurezas pesadas e leves da polpa.Ela fornece polpa limpa para o processo subsequente de polpação e serve como um elo crucial para garantir a operação estável da linha de produção de papel.

I. Princípio de funcionamento básico: Impulsionado tanto pela “Diferença de densidade quanto pela separação mecânica”

A lógica de separação do separador de descarga de escória baseia-se na “diferença de densidade entre impurezas e polpa” e realiza a remoção gradual de impurezas por meio de sua estrutura mecânica. O processo técnico principal consiste em duas etapas:

1. Separação de impurezas pesadasApós a polpa entrar pela porta de alimentação do equipamento, ela flui primeiro para a “zona de separação de impurezas pesadas”. Nessa zona, a vazão da polpa diminui. Impurezas pesadas, como areia, cascalho e blocos de metal, que têm densidade muito maior que a da polpa, depositam-se rapidamente no fundo do equipamento por ação da gravidade. Elas são então descarregadas regularmente por meio de uma válvula de descarga de escória automática ou manual.
2. Separação de impurezas levesA polpa, da qual foram removidas as impurezas pesadas, segue para a “zona de separação de impurezas leves”. Esta zona geralmente é equipada com um tambor de peneira rotativo ou uma estrutura raspadora. Impurezas leves, como pedaços de plástico, feixes de fibras e poeira, que têm densidade menor que a da polpa, são retidas pelo tambor de peneira ou raspadas pelo raspador. Finalmente, são coletadas pela saída de impurezas leves, enquanto a polpa limpa segue para o próximo processo.

II. Parâmetros técnicos principais: Indicadores essenciais que afetam a eficiência da separação

Ao selecionar e utilizar um separador de descarga de escória, os seguintes parâmetros devem ser considerados para atender aos requisitos da linha de produção:

• Capacidade de processamentoO volume de polpa que pode ser processado por unidade de tempo (geralmente medido em m³/h). Ele precisa ser compatível com a capacidade de produção do equipamento de despolpa inicial para evitar sobrecarga ou desperdício de capacidade produtiva.
• Eficiência de separaçãoUm indicador fundamental para medir a eficácia da remoção de impurezas. A eficiência de separação para impurezas pesadas (como metal e areia) geralmente requer ≥98%, e para impurezas leves (como plástico e fibras grossas) ≥90%. Uma eficiência insuficiente afetará diretamente a brancura e a resistência do papel.
• Abertura do tambor de telaDetermina a precisão da separação de impurezas leves e é ajustada de acordo com o tipo de matéria-prima (por exemplo, uma abertura de 0,5 a 1,5 mm é comumente usada para polpação de papel reciclado, podendo ser adequadamente ampliada para polpação de celulose de madeira). Uma abertura excessivamente pequena é propensa a entupimento, enquanto uma excessivamente grande resultará no vazamento de impurezas leves.
• Pressão de operaçãoA pressão de fluxo da polpa dentro do equipamento (geralmente entre 0,1 e 0,3 MPa). Pressões excessivamente altas podem causar desgaste no equipamento, enquanto pressões excessivamente baixas afetam a velocidade de separação. É necessário um controle preciso através da válvula de alimentação.

III. Tipos comuns: classificados por estrutura e aplicação

Com base nas diferenças nas matérias-primas para fabricação de papel (celulose de madeira, polpa de papel reciclado) e nos tipos de impurezas, os separadores de descarga de escória são divididos principalmente em duas categorias:

• Separadores de impurezas pesadas (desarenadores)O foco está na remoção de impurezas pesadas. O desarenador vertical comum possui uma estrutura compacta e ocupa pouco espaço, sendo adequado para linhas de produção de pequeno e médio porte; já o desarenador horizontal tem maior capacidade de processamento e forte resistência a entupimentos, sendo utilizado principalmente em linhas de produção de polpa de papel reciclado em larga escala.
• Separadores de impurezas leves (separadores de escória)Dê ênfase à remoção de impurezas leves. O representante típico é o "separador de escória tipo tela de pressão", que realiza a separação por meio de um tambor de tela rotativo e diferença de pressão, possuindo funções tanto de peneiramento quanto de remoção de escória. É amplamente utilizado no processo de polpação de matérias-primas limpas, como polpa de madeira e polpa de bambu; existe também o "separador de escória centrífugo", que utiliza a força centrífuga para separar impurezas leves e é adequado para o tratamento de polpa de alta concentração (concentração ≥3%).

IV. Manutenção diária: essencial para prolongar a vida útil do equipamento e garantir a eficiência.

O funcionamento estável do separador de descarga de escória depende de manutenção regular. Os principais pontos de manutenção incluem:

1. Limpeza regular do tambor da telaApós o desligamento diário, verifique se o tambor da peneira está obstruído. Caso as aberturas estejam bloqueadas por fibras ou impurezas, utilize uma pistola de água de alta pressão para enxaguar ou uma ferramenta específica para desobstruí-las, evitando assim afetar a eficiência da separação na próxima operação.
2. Verificação da vedação das válvulas de descarga de escóriaVazamentos nas válvulas de descarga de impurezas leves e pesadas causam desperdício de polpa e reduzem a eficiência da separação. É necessário verificar o desgaste das sedes das válvulas semanalmente e substituir as juntas ou válvulas danificadas o mais breve possível.
3. Lubrificação de componentes-chaveAdicione óleo lubrificante especial às partes móveis do equipamento, como o eixo rotativo e os rolamentos, mensalmente, para evitar danos aos componentes causados ​​por atrito a seco e prolongar a vida útil.
4. Monitoramento dos parâmetros operacionaisMonitoramento em tempo real de parâmetros como capacidade de processamento, pressão e corrente através do sistema de controle. Caso ocorram parâmetros anormais (como um aumento repentino de pressão ou corrente excessiva), a máquina deve ser imediatamente interrompida para inspeção, a fim de evitar danos ao equipamento por sobrecarga.

V. Tendências de Desenvolvimento Industrial: Rumo à “Alta Eficiência e Inteligência”

Com as crescentes exigências de proteção ambiental e eficiência na indústria de fabricação de papel, os separadores de descarga de escória estão se desenvolvendo em duas direções principais:

• Alta eficiênciaAo otimizar o projeto do canal de fluxo (por exemplo, adotando uma "estrutura de desvio de zona dupla") e aprimorando o material do tambor de peneiramento (por exemplo, aço inoxidável resistente ao desgaste e materiais compósitos de alta massa molecular), a eficiência de separação é ainda mais melhorada e a perda de polpa é reduzida (reduzindo a taxa de perda de 3% para menos de 1%).
• InteligênciaIntegrar sensores e um sistema de controle PLC para realizar a integração de “monitoramento automático, ajuste inteligente e alerta precoce de falhas”. Por exemplo, monitorar em tempo real o teor de impurezas na polpa por meio de um sensor de concentração de impurezas e ajustar automaticamente a pressão de alimentação e a frequência de descarga de escória; se o equipamento estiver bloqueado ou algum componente falhar, o sistema pode emitir um alarme imediatamente e enviar sugestões de manutenção, reduzindo a intervenção manual e aumentando o nível de automação da linha de produção.

Em conclusão, embora o separador de descarga de escória não seja o equipamento mais "essencial" na linha de produção de papel, ele é a "pedra angular" para garantir a estabilidade dos processos subsequentes e melhorar a qualidade do papel. A seleção criteriosa dos tipos, o controle dos parâmetros e a manutenção adequada podem reduzir efetivamente os custos de produção, minimizar as falhas dos equipamentos e fornecer suporte fundamental para a produção eficiente das empresas de fabricação de papel.